大多数 ODM 项目的失败，问题并不出在能力，而在于顺序：规格还没定，模具就先开了，之后所有工作都变成补救。下面是我们执行的流程，以及为什么这样排序。
第 1–2 周 · 需求沟通与市场梳理
我们了解的不只是产品，而是您所在的货架：市场定位、价格梯度、竞争对手，以及哪些产品已经在您那里卖得动。在此基础上，我们提出一个产品系列方案，通常为三到五款单品，并给出目标到岸成本。此时还不进入设计。这一阶段成本很低，却能避免代价高昂的错误。
第 3–5 周 · 设计定型
灯体、光学、驱动选型与包装一并确定。我们在厂内打样。这一阶段的产出是签字确认的 3D 图纸、含成本浮动区间的 BOM，以及一份书面清单，写明不再变更的部分。
第 6–8 周 · 开模与认证
开模、试模、组装样品并寄出。认证文件（CE、RoHS、ErP，以及视市场所需的 CB、ENEC、UKCA、SAA、ETL 或 FCC）与打样同步准备，而不是等样品确认后再做 —— 这是整个流程中节省时间最多的一环。
第 9–11 周 · 小批量试产
在正式产线上试产，而不是实验室式组装。装配、老化、包装各环节可能出现的问题都会在这一步暴露。试产样品寄给您，对照已定型的规格进行确认。
第 12 周 · 出货
按确认样品组织生产与包装。包装前 100% 老化，而非抽检。
项目实际延误在哪里
- 设计定型后修改规格。 每次定型后的变更，大约要多花一周时间，并需要重新开模。
- 认证启动太晚。 应把认证视为产品的一部分，而不是事后的文件工作。
- 包装最后才定。 包装稿应在设计定型时一并确认，否则它就会成为延误的原因。
如果您今年有计划开发的产品系列，需求沟通与咨询均不收费。告诉我们您需要照亮什么。
- OEM
- ODM
- 产品开发
- 行业观察
